3D打印是一種柔性技術，對設計的約束較小。借助三維打印技術，設計人員可以實現(xiàn)輕量級結構和功能集成結構等復雜的設計方案。  

許多金屬3D打印零件需要通過銑削、電火花等傳統(tǒng)加工工藝來生成精確的表面。然而，金屬三維打印技術往往產(chǎn)生難以用傳統(tǒng)技術實現(xiàn)的零件，它們具有非常規(guī)的復雜形狀，這將給后續(xù)與其他加工工藝的連接帶來挑戰(zhàn)。  

在后續(xù)加工中，工件的夾緊是金屬材料添加制造過程中需要考慮的一個要素。因為3D打印的尺寸、形狀和材料將與加工中的夾具解決方案有關。  

根據(jù)德國夾具制造商雄科的說法，當使用五軸機床作為3D打印零件的后處理方法時，至少要夾緊1×8英寸的材料，或者使用燕尾服夾具，或者將定位銷直接放在工件上，這樣就可以同時完成整個加工過程。  

因此，在三維打印零件設計的早期階段，有必要預先規(guī)劃后續(xù)加工中零件的夾緊方案，合理的零件設計可以使零件在后續(xù)加工中保持更簡單、更可靠。例如，在三維打印零件中可以保留定位孔緊固特征，而大型3D打印零件也可以保留夾具或螺栓的壓縮片或凹區(qū)。  

如果3D打印部分包含一些非關鍵的孔結構，有時最好在打印完成后鉆孔。究其原因，雖然在三維打印過程中可以直接實現(xiàn)孔的特征，但為了考慮孔的尺寸和精度，往往會給額外材料的制造設計帶來挑戰(zhàn)。此外，如果印刷孔的位置不準確，則可能需要對三維打印孔結構的后續(xù)修整進行人工修改，從而影響到加工效率。因此，通過加工實現(xiàn)這種非臨界的常規(guī)孔結構是一種較好的方法。 

金屬材料的增加極大地釋放了設計自由度，為產(chǎn)品設計優(yōu)化帶來了空間，但當金屬材料作為一種最終的零件生產(chǎn)技術時，如何有效地與后續(xù)加工技術相結合是金屬三維印刷技術成為一種正常的生產(chǎn)技術時需要跨越的門檻。  

GF加工方案將3RDelphin夾具系統(tǒng)集成到DMPFactory500設備中，使操作者能夠?qū)⒔ㄖ鍩o縫地放置在夾具上，并在隨后的過程中從添加制造設備的金屬材料轉移到線切割電火花加工設備或銑床。這不僅節(jié)省了零件與建筑基板分離后所需的夾緊時間，而且節(jié)省了專用夾具的制造時間。例如，在骨科植入物的制造中，制造商可以直接將植入3D打印在工具板上，用于后加工過程中的銑削加工，這有助于夾具夾具在不同設備的加工轉換過程中的精確定位。